某厂2000t/d新型干法生产线1988年8月建成投产。2001年实施燃无烟煤改造后，窑口及过渡带耐火砖使用寿命明显缩短，严重制约了窑运转率和产量的提高。自2003年4月采取一系列措施后，耐火砖使用寿命成倍提高，取得了良好的效果。
1原耐火砖使用寿命
原配砖方案见图1，窑口2~3.4m及过渡带19.4~27.4m、27.4~37.4耐火砖使用寿命分别见表1~表3。
图1 原配砖方案
表1 窑口2~3.4m耐火砖使用寿命
表2 过渡带19.4~27.4m耐火砖使用寿命
表3 过渡带27.4m~37.4耐火砖使用寿命
从表1~表3可以看出，2001~2002年窑口2~3.4m及过渡带19.4~37.4m耐火砖使用寿命偏低，尤其是2002年耐火砖更换频繁、使用寿命最低。
2 原因分析
2.1无烟煤比例提高
无烟煤热值比烟煤热值高，但燃烧速度慢，燃无烟煤后，窑内高温带后移，过渡带温度提高，其耐火砖使用寿命缩短。2001年我厂燃无烟煤平均比例为8.8%，2002年提高到43.9%，从表2、表3可以看出过渡带耐火砖使用寿命随无烟煤比例的提高而明显缩短。
2.2煤粉细度过细及熟料“结蛋”
窑头煤粉细度过细(<1.5%)，造成窑口局部温度过高，使砖的强度降低，烧损、磨损速度大大加快， 甚至掉砖。因多方面原因造成窑内垮窑皮、熟料结大块，这些大块料在滚动过程中极易停留在窑口缩口处，形成直径达1~1.5m的熟料球，对窑口砖的破坏性极强。
2.3 窑皮稳定性差
原三通道燃烧器喷嘴易变形、煤通道易磨穿，造成火焰倾斜且发散无力，使窑皮过长、松散且不稳定，烧成带及过渡带的耐火砖使用寿命缩短。
主要措施
3.1优化配砖方案
2003年4月以来，在过渡带改用抗压强度高、热震稳定性高的硅莫砖，改用后使用寿命明显提高，新配砖方案见图2。
图2 新配砖方案
3.2 选用优质耐火泥
耐火泥全部改用DK-1高温胶泥。2年来，虽然窑口缩口处熟料结大块及“结蛋”现象仍出现过几次，但掉砖现象一次也没有发生过，窑砖使用寿命成倍提高。实践证明DK-1高温胶泥具有以下特点：
1) 强度高，高温(1100 ~1400°C)抗折强度≥12.3MPa，可使所有的耐火砖结成一体，窑砖使用寿命成倍提高。
2) 可使耐火砖与窑筒体之间紧密胶结，平衡筒体与耐火砖之间的应力，防止了耐火砖因应力作用而断裂破碎、抽签掉砖。
3) 该厂各种耐火砖均能通用，不但施工简单，而且减少库存量。
4) 适用于窑、冷却机、预热器和分解炉及三次风管等部位耐火砖的砌筑。
5) 无毒、无腐、无异味，可长期存放不变质。
3.3 选用四通道喷煤管及优化操作
1) 将三通道燃烧器更换为四通道燃烧器，并将外风喷嘴环(耐热钢)的厚度由15mm提高到30mm，后来又提高到40mm，使喷嘴的抗变形性能和使用寿命大大提高，煤粉与空气充分混合，火焰形状调整灵 活、火焰活泼有力，窑皮长度适中、厚度均匀稳定。
2) 根据燃无烟煤比例、煤质情况及入窑生料的易烧性和窑内煅烧情况，由专人负责及时调整煤粉细度和火焰形状，确保煤粉完全燃烧，熟料结粒均匀和窑况稳定。加强中控操作管理，制定了最佳工艺参数控制范围，并严格执行。根据熟料质量情况，及时与化验室沟通，优化配料方案，防止窑系统结圈、预热器结皮堵料，确保回转窑稳定运行。
4效果
采取上述措施后，窑口2~3.4m及过渡带18〜26m、26~35m耐火砖使用寿命分别见表4~表6。
表4 窑口2~3.4m耐火砖使用寿命
表5 过渡带18~26m耐火砖使用寿命
表6 过渡带26~35m耐火砖使用寿命
由表4~表6可以看出，采取措施后窑口及过渡带耐火砖平均寿命分别提高到3.03d、305d和620d。
2003、2004年平均燃无烟煤比例分别提高到64%、69.6%，而耐火砖的使用寿命不但没有下降，反而提高；该窑单位熟料砖耗也明显下降，见表7。
表7 2001年~2004年窑单位熟料砖耗及熟料产量
5 效益测算
2001~2002年该窑窑口及过渡带1年要更换耐火砖2~3次 ，2003年~2004年1年只需要更换砖1次，每年至少可各少换1次砖，节约价值75万元(直接效益);1年减少停窑检修换砖时间15d，可增产熟料3万t增加产值480万元，增加效益90万元(间接效益);1年减少回转窑点火温用柴油30t节约价值12万元(间接效益)。3项合计增加效益1年高达177万元。