高铝浇注料常作为循环流化床锅炉等的内衬材料使用，是由不同粒径矾土骨料及粉料加水泥制成，则发现不同的颗粒级配下浇注料表现出不同的耐磨性能，但其机理并不清楚。通过改变骨料临界粒径以及基质成分的方法来制备高铝浇注料预制件，比较它们的原砖面与内切面的体积磨损率，借助高铝浇注料组成结构模型，以深入分析冲蚀磨损机理。
1：高铝浇注料配比配料
分别选择不同粒度大小(15～8mm、8～5 mm、5～3 mm、3～1 mm、mm)的铝矾土骨料、硅微粉、铝酸钙水泥，分别加入白刚玉粉、特级高铝矾土粉、二级高铝矾土粉制备六种高铝浇注料预制件，配比如表1所示。利用振动成形制备160 mm×160 mm×160 mm大小的高铝浇注料预制件，根据GB／T 18301--2012，切成100 mm×100 mm×25 mm大小的样块，用磨砖机分别将原砖面和内切面磨平，进行酸洗烘干，靶材相关参数如表2所示。
2：冲蚀磨损试验
冲蚀试验在常温下进行，烘干处理后的试样称重，记为m，精确到0.01 g，放到试验台上进行试验。完成冲蚀试验后用高压气体除去试样表面的灰尘及嵌入的磨料颗粒后，称重记为K精确到0.01 g。在不同的冲蚀条件(磨料速度为9.8 m/s、10.8 m/s、13.9 m/s，冲蚀角度为30。、45。、60。，冲蚀时间为10～100 min)下进行冲蚀试验。
3 结果与讨论
图2为1#、2#、3#预制件靶材原砖面与内切面分别在冲蚀角度为30。、450、60。下体积磨损率的变化情况，由图可知随着冲蚀角度的增大，体积磨损率随之增大，是典型的脆性材料，在低角度冲蚀下，磨料对靶材表面产生切削作用，材料表面基质部分损失较大，随着冲蚀角的增大，冲击应力增大，骨料承受冲蚀应力导致裂纹的产生和进一步的扩展，剥落速度更快，致使体积磨损率增加。三种浇注料预制件的耐磨性能相比是 1#>2#>3#，因此1#的基质显现出更好的耐磨性，改善浇注料基质的成分对于研究更好耐磨性能的浇注料 是很有必要的。在相同的冲蚀角度下，三种浇注料预制件原砖面的耐磨性能均低于内部，且内切面之间体积 磨损距较小，而原砖面之间的体积磨损率差距较大。
图3为1#、2#、3#预制件试样原砖面与内切面分别在磨料速度为9.8 m/s、10.8 m/s、13.9 m/s下体积磨损率的变化情况。由图可知随着磨料速度的增大，体积磨损率随之增大，原因为增大磨料的速度导致其具有更大的冲击能，磨料法向冲击力也会增加，更易造成微裂纹的产生和扩展，导致靶材的体积冲蚀率将会增加。在相同的磨料速度下，1#浇注料预制件耐磨性最好，与之前结果相似。三种浇注料预制件原砖面的耐磨性能均低于其内部，而原砖面之间的体积磨损率差距较大。