高炉渣是高炉炼铁的主要副产物，约占铁水产量的30%左右。刚出炉的高炉熔渣温度在1400°C以上，吨渣显热相当于57kg标煤。高炉渣的处理目前仍以水淬工艺为主，产品为水渣或矿渣微粉，熔渣显热完全未被利用;以回收高炉渣余热为主要目的干法粒化工艺仍没有推广应用。
矿棉是一种优良的节能保温材料，被广泛应用于工业保温、隔热、隔音、建筑节能及装饰等领域。近年来建筑节能、建筑防火、建筑隔音降噪已成为人们关注的焦点，具备防火吸音功能的矿棉制品越来越受到人们重视，市场需求快速提升。
常规矿棉生产主要采用冲天炉工艺，不但能耗高，而且污染大，是国家明令严格限制和淘汰的技术。利用高炉溶渣直接生产矿棉工艺所需热量的80%可来自熔渣的显热，能耗约为冲天炉工艺的30%，产品成本只有冲天炉矿棉制品的60%~80%，高炉渣的出棉率在70%以上，具有较强的市场竞争力。
采用高炉熔渣生产矿棉技术，因限于技术瓶颈和行业界面等因素，国际上只有日本的JFE等3家企业的4条生产线采用了高炉液态渣通过电熔直接制棉，产量约占日本岩矿棉总产量的40%。最近几年国内外相关技术发展迅猛，但作为一项跨行业的交叉技术，实际进展不尽如人意，仅有江苏江阴天宝公司依托苏州钢厂进行了工业性试验，随着苏钢小高炉的关闭，目前该试验装置也已拆除。太钢于2013年引进日本的双联炉法高炉恪渣制棉技术，但因设备调试及产品质量等原因，至今未成功实现产业化。
矿棉生产对熔体有如下要求：①成分必须在矿棉形成区内，可在一定的温度范围内(通常1400~1500℃)熔化，并且在相应温度下粘度较低;②在矿棉成纤温度附近培体粘度变化幅度小;③在矿棉工艺温度范围内不易析晶;④生成的矿棉性能达到要求;⑤溶体成分均匀，确保产品质量稳定;⑥尽量减少消耗与排放，降低生产成本，利于保护环境。
高炉渣酸度系数较低，不能直接用来生产矿棉，必须进行调质处理。调质试验在300kg感应炉上进行。以髙炉渣为基础，根据设计的不同酸度系数，计算硅砂加入量，并测定调质后不同酸度系数的熔渣粘度，为制棉工艺熔体成分的选择提供依据。
试验表明，桂砂加入到高炉熔渣中，在充分补热和搅拌条件下，能够得到混合均匀的恪体，不同酸度系数的熔渣粘度见图1。
图1 不同酸度系数的熔渣粘度
图1表明，熔渣的粘度都随温度的升高逐步降低，但变化的斜率不同：酸度系数较低时，粘度曲线较平滑，特别是1390℃以上时，熔体粘度随温度升高的变化很小，说明熔渣的粘度对温度的变化不敏感，有较宽的温度适应范围;随着酸度系数的提高，熔体粘度曲线的斜率增大，温度的稍微波动都会导致溶体粘度较大的变化，曲线变得较陡峭;在相同温度条件下，酸度系数越大粘度越高。
低酸度系数小于1.44时，温度控制在1400°C左右就能获得粘度在2.0pa.s以下的熔体，满足制棉工艺的需要，而高酸度系数的熔体就必须加热到较高的温度才得到较好的流动性。
一般来说，酸度系数越高，矿棉的化学耐久性越好。但酸度系数过高时，炉料难以溶化。为充分发挥高炉熔渣生产矿棉的成本优势，矿棉的酸度系数控制在1.4以内，若生产更高酸度系数的矿棉产品，炉渣调质时需要添加更多的辅料，熔制系统能耗更高，成产成本也就越高。因此酸度系数控制在1.2~1.4，产品质量优异且成本低。