一：隧道窑
1.1隧道窑烧成过程是若干过程的综合，包括下面五个过程
隧道窑内，装有坯体的窑车迎着气流连续式或间歇式运动，一般将其分为三个带。预热带、烧成带、冷却带。按照三带划分的三种方法
1.2烧成就是指成型制品的烧制。可划分以下几个阶段：
（一）在预热带20-200℃阶段排除残余水分。
（二）200-500℃，排除结构水，结构水指粘土矿物中的结晶水和层间水。
（三）500-600℃，石英晶型转化。
（四）600-1050℃，属于氧化阶段。
（五）1050-1200℃，制品进入烧成带的还原阶段。
（六）1200-1300℃烧结阶段。
（七）1300-700℃，属冷却带的急冷阶段。
（八）700-400℃缓冷阶段，产品中的石英晶型转化，有体积收缩。须注意窑内温度均匀，使产品均匀冷却。
（九）400-80℃阶段，可以直接风冷。
1.3烧成制度须满足以下三点基本要求：
①、各阶段应有一定的升温或降温速度，不得超过，以免坯体内外温差过大而形成破坏应力，同时还应考虑到该阶段中所进行的物理化学变化所需要的时间。
②、在适宜的烧成温度下应有一定的保温时间，以使坯体内外温度趋于一致，保证坯体内外
充分烧结和釉面成熟平整。
③、在某些阶段应保持一定的气氛，以保证坯体中某些物理化学过程的进行。
1.4： 砌窑对耐火材料性能的要求：
①.有足够的耐火度，在最高使用温度下不发生熔化或软化;
②.在最高使用温度下，具有足够的高温机械强度;
③.在高温下体积稳定;
④.温度急剧变化时不发生破裂和剥落;
⑤.在高温下能承受炉内气氛或材料的侵蚀;
⑥.在高温下有良好的绝缘性能;
⑦.能保温，使向外界散失的热量较少。
现代隧道窑：多采用平吊顶，用异形砖砌筑窑顶，其下沿为平顶或近似平顶。窑头及窑尾都设有窑门，为了防止窑头漏入冷空气和窑尾漏出冷却风，但有很多不利。
窑车：用来运载制品，窑车在窑内构成封闭的活动窑底，窑车由金属车架及其上耐火材料组成。
2.2、辊道窑最突出的特点（与隧道窑相比较）
采用辊棒代替窑车作为运载工具。坯件可直接放在辊棒上，也可放在垫板上。
辊道窑主要优点有：
①、温差小：
由于断面呈扁平形，制品一般为单层烧成，故基本上不存在上下温差。
辊子的上下能同时加热，制品裸烧不装匣钵。传热速率加快，窑内断面温度均匀，故大大缩短了烧成时间。
由于没有窑车，没有车下漏风，所以也保证了窑内上下温度的均匀；
②、节能：
取消了窑车和匣钵，辊道窑属中空窑，窑内阻力小，压降小，故窑内的正负压都不大，加上无曲封、车封、砂封等空隙，窑体密封性好，大大提高了热利用率；
③、机械化、自动化程度高：不仅降低了工人的劳动强度，而且保证了产品质量的稳定，辊道窑能与前后工序连成完整的生产线，大大提高效率；
④、经济效益高：辊道窑占地面积小，结构简单，建造快（一般不超过三个月），因而见效快，经济效益十分明显。
⑤、使用的燃料为清洁燃料环境污染程度降低。
三：辊道窑结构与用耐火材料：
辊道窑用耐火材料：分为窑体材料和辊子材料，所选用耐火材料以轻质耐火砖和耐火材料为主。
辊道窑的窑体分节按模数设计，一般以大约2.2m作为一个模数段，模数段的长度应为辊棒间距的整数倍。分节模数化实现了辊道窑设计制造的标准化，同时选用不同的模数可以灵活组成各种窑长、同一型号、多种产能的辊道窑系列。另外，节间用陶瓷纤维毡子堵塞，既可以作为节与节之间的窑封，还可以起到膨胀缝的作用。
窑体采用金属框架承载结构，内衬耐火材料分段预制，现场组装。窑顶多采用悬挂式吊顶结构，该结构不但可以减少窑顶的承重，使窑体轻型化，而且取代了老式窑顶采用的大板或拱型砖顶结构，实现了窑炉的宽体化。吊顶结构的横向推力很小，有利于减少窑内气体的分层现象，但窑炉的使用寿命缩短、温差增大。
窑道内各控制段窑底采用了不同材质的隔热砖挡火墙，同一部位的窑顶设置了可调节的不同材质的隔焰板（俗称挡火板），把窑炉隔成不同温度段以便于温度的调节和控制。窑炉长度和宽度的确定要根据所烧坯体的矿物、化学组成及产能来决定。如果产品配料中所含碳素、有机物和会分解的盐类较多，就需较长的氧化时间，因而预热带就相对较长；如果要求产品的吸水率较低，就应适当加长烧成带。对于特定的窑炉，三带比例的微调，还可以通过挡火板/挡火墙的升高或降低、喷枪的前移或后移、底-面排烟比例的改变和窑炉压力的调整等来实现