生产硫化碱用回转炉的内衬原来使用一级高铝砖。由于炸裂和大块剥落，并伴随有掉砖和侵蚀发生，不仅影响了炉衬的使用寿命，同时对产品质量也有一定的影响。因此，针对这种情况作出分析解决，促使窑炉健康长寿的运行。
硫化碱生产用回转炉炉长36m，其中干燥带，预热带和均热带个10米。在均热带物流出口为敞开式，工作温度最高为1200℃，最低为700℃左右。物料在炉内作用时间为1~1.5h，其生产方法为煤粉还原法即：
煤粉+硫酸钠（芒硝）→（1150~1200℃还原反应）→熔体→浸取→固液分离→蒸发→包装
据现场观察，在使用过程中，由于受生产条件的限制，温度变化较大，高铝砖长时间受急冷急热和熔融物的侵蚀，出现严重的炸裂与剥落，且局部有掉砖现象。生产4个月后，残砖仅剩40~50mm（原砖长为206mm），已不能维持生产，从硫化碱生产出现的副反应情况，对硫化碱生产过程中的碎熔渣进行化学分析，结果（%）：SiO2/4.14，AL2O3/4.0，Na2CO3/2.63，Na2S/0.63，Na2SO3/0.06，Na2S2O3/6.13，Na2SO4/68.65.将残砖的不同变质区域分为反应带，过渡带和原砖带。反应带残存有较大的莫来石和大量的角形双折射率低的刚玉，还有短柱状的霞石，愈往砖体内，霞石颗粒愈小。过渡带保持了原砖的结构，在颗粒缝隙中，仍可以看到莫来石的发育。在原砖带，残留物已经很少，且只是聚集在原砖结构有缺毁处。基本未引起原砖晶体结构上的变化。
从熔渣的化学分析结果可以看出，SiO2、AL2O3含量均达4%以上。此熔渣对炉衬高铝砖有明显的侵蚀。岩相分析结果给出了砖的熔损过程。硫化碱工业生产的副产物Na2O及盐类在生产过程中与原砖主成分SiO2、AL2O3等作用生成了1000℃左右即可熔融的霞石，虽可促进莫来石、刚玉等晶体的发育、长大，但这还不足以抵消霞石所带来的副作用，造成炉衬熔损。通过以上分析表明，影响原砖使用寿命的主要因素是炸裂和剥落，其次是熔蚀。
针对硫化碱工业用一级高铝砖的损毁机理，研究生产一种抗硫酸钠侵蚀的抗剥落高铝砖，实验以高铝矾土为主要原料的高铝质新产品，新产品的抗热震次数较原来的产品提高了2倍，大大改善了砖的抗热震性能。抗渣试验也表明，由于新产品较原砖显气孔率低，提高了砖体的抗侵蚀能力。通过对一级高铝砖和新产品进行了重烧线测试，结果高铝砖出现微收缩，而新产品则保持轻微膨胀，保障了炉体良好的整体性。
结论1：硫化碱回转炉均热带衬砖的损毁，主要与急冷急热和强碱熔渣的侵蚀有关。2以高铝矾土为主要原料生产的新产品，显气孔率低，体积稳定性好，抗渣蚀，耐急冷急热。解决了一级高铝砖易剥落不耐蚀等问题。